電動汽車 (EV) 牽引逆變器是電動汽車的核心。它將高壓電池的直流電轉換為多相（通常是三相）交流電來驅(qū)動牽引電機并控制制動能量的再生。電動汽車電子設備正在從 400V 架構轉向 800V 架構，這正在逐步現(xiàn)實、普及，更高的電壓會帶來至少三個好處:

- 快速充電 - 在相同電流下提供雙倍的電量。

- 通過使用碳化硅 (SiC) 提高效率和功率密度。

- 通過使用更細的電纜來減輕重量，從而減少 800V 相同額定功率所需的電流。

在牽引逆變器中，微控制器（MCU）是系統(tǒng)的大腦，通過模數(shù)轉換器（ADC）執(zhí)行電機控制、電壓和電流采樣，使用磁芯計算磁場定向控制（FOC）算法，使用脈寬調(diào)制 (PWM) 信號驅(qū)動功率場效應晶體管 (FET)。對于 MCU 而言，向 800V 牽引逆變器的轉變帶來了三個挑戰(zhàn)。

- 需要較低延遲的實時控制性能。

- 增加了功能安全要求。

- 需要對系統(tǒng)故障進行快速響應。

實時控制，低延遲

為了控制牽引電機的扭矩和速度，MCU 使用外設（ADC、PWM）和計算核心的組合來完成控制環(huán)路。隨著轉向 800V 系統(tǒng)，牽引逆變器也正在轉向?qū)拵栋雽w（例如 SiC），因為它們在 800V 下的效率和功率密度大大提高。

為了實現(xiàn) SiC 所需的更高開關頻率，該控制環(huán)路延遲成為優(yōu)先考慮的事項。低延遲控制環(huán)路還允許工程師以更高的速度運行電機，從而減小電機的尺寸和重量。要了解并減少控制環(huán)路延遲，您必須了解控制環(huán)路信號鏈及其各個階段。

為了實現(xiàn)出色的實時控制性能，必須優(yōu)化整個信號鏈，包括硬件和軟件。從ADC采樣（電機輸入）到寫入PWM（輸出控制電機）所需的時間是實時控制性能的基本衡量標準。從ADC采樣開始，逆變器系統(tǒng)需要準確、快速地采樣，即實現(xiàn)高采樣率、至少12位分辨率和低轉換時間。

一旦采樣可用，就需要通過互連傳輸?shù)教幚砥鞑⒂商幚砥髯x取，并使用優(yōu)化的總線和內(nèi)存訪問架構來減少延遲。在處理器中，核心需要使用FOC算法根據(jù)電機的相電流、速度和位置來計算下一個PWM步驟。

為了進一步減少計算時間，內(nèi)核需要高時鐘速率并且必須有效地執(zhí)行特定數(shù)量的指令。此外，內(nèi)核需要執(zhí)行一系列指令類型，包括浮點、三角和整數(shù)數(shù)學指令。最后，內(nèi)核再次使用低延遲路徑將更新的占空比寫入 PWM 生成器。對 PWM 輸出應用死區(qū)補償可防止在高側和低側 FET 之間切換時發(fā)生短路，并且最好在硬件級別應用，以減少軟件開銷。

提高功能安全要求

由于牽引逆變器提供控制電機的電力，因此它們本質(zhì)上是功能安全且關鍵的系統(tǒng)。由于 800V 系統(tǒng)有可能提供更高的功率、扭矩、速度（或全部三項），因此牽引系統(tǒng)需要具有功能安全性，以滿足汽車安全完整性等級 (ASIL) D 要求。功能安全系統(tǒng)的關鍵部分是 MCU，因為它需要做出智能決策以安全地響應系統(tǒng)故障。因此，使用經(jīng)過 ASIL D 認證的 MCU 是一個重要的安全要素。

為了讓工程師更輕松地滿足牽引逆變器特定的系統(tǒng)安全要求，TI MCU 提供了附加功能。例如，相電流反饋指示有關電機扭矩的信息，這使得這些信號對安全至關重要。因此，許多工程師更喜歡對相電流進行冗余采樣，這意味著 MCU 必須具有多個獨立的 ADC。

對系統(tǒng)故障的快速響應

工程師面臨的另一個挑戰(zhàn)是在發(fā)生故障（例如電流更新）時能否快速將電機置于安全狀態(tài)。在器件中，故障公共輸入（過流、過壓或高速故障）會發(fā)送至創(chuàng)新的可編程實時單元 (PRU)。

PRU 中執(zhí)行的固件正確評估和響應故障類型并執(zhí)行所需的 PWM 保護序列，然后根據(jù)需要將 PWM 直接置于安全狀態(tài)。這些操作只需 105 納秒即可完成。此外，由于固件是用戶可編程的，工程師可以根據(jù)需要添加額外的自定義邏輯以滿足其應用要求。

隨著越來越多的電動汽車生產(chǎn)，設計趨勢將轉向SiC和800V技術，需要提高電機控制性能并滿足牽引逆變器的功能安全要求。隨著世界走向電氣化，性能和效率的創(chuàng)新對于幫助汽車工程師設計下一代電動汽車至關重要。